在多色印刷生產(chǎn)中，有時(shí)會(huì)發(fā)生印品疊印不良的現(xiàn)象，使包裝盒印刷印品墨色泛白、無光澤、出現(xiàn)“花斑”等，嚴(yán)重影響印品質(zhì)量。

多色印刷生產(chǎn)中常見的五個(gè)引起印品疊印不良的因素及相應(yīng)的解決方法：

一、紙張吸墨性不當(dāng)。多色印刷時(shí)，將油墨轉(zhuǎn)移到紙張上是在濕壓濕的狀態(tài)下進(jìn)行的。如果紙張吸墨性過高，油墨中的連結(jié)料就會(huì)過多地滲入紙張內(nèi)部，使墨層中的油分減小，油墨的顏料粒子被懸浮在紙張表面，導(dǎo)致油墨結(jié)膜速度變慢、印品缺乏光澤，甚至有時(shí)印跡一經(jīng)磨擦，便會(huì)發(fā)生剝落現(xiàn)象。相反，如果紙張吸墨性過低，油墨的固著速度慢，吸附力差，后一色油墨疊印前一色油墨時(shí)就會(huì)粘掉前一色油墨或疊印不上，從而造成印品疊印不良。因此，要盡量選擇吸墨性適中的紙張，使油墨固著速度適中，墨層對(duì)紙張的附著力適中，進(jìn)而增加墨層對(duì)紙張的黏合強(qiáng)度。

二、潤(rùn)版液pH值控制不當(dāng)。如果潤(rùn)版液的pH值過低，潤(rùn)版液中的藥水就會(huì)分離油墨中的連結(jié)料和顏料，造成油墨乳化。當(dāng)油墨轉(zhuǎn)移到紙張上時(shí)，油墨中的顏料會(huì)浮在紙張表面，后一色油墨疊印前一色油墨時(shí)，部分顏料會(huì)被粘走，從而導(dǎo)致印品疊印不良。因此，必須控制好潤(rùn)版液的pH值。一般情況下，潤(rùn)版液的pH值應(yīng)控制在5.0～5.5。

三、包裝盒印刷色序不當(dāng)。采取疊印方式進(jìn)行多色印刷，當(dāng)后一色油墨疊印在前一色油墨上時(shí)，經(jīng)滾壓后會(huì)形成相互間的附著力，分離時(shí)如果后一色油墨的黏著性比前一色油墨的黏著性強(qiáng)，則后一色油墨會(huì)把前一色油墨粘走，從而引起印品疊印不良，造成“花斑”。因此，要合理安排印刷色序，一般按照四色油墨的黏著性從大到小排序，即按照黑、品紅、青、黃的順序排列。

四、印版供水量不當(dāng)。印版供水量是通過調(diào)節(jié)水斗輥與計(jì)量輥之間的接觸壓力來控制的。當(dāng)水斗輥與計(jì)量輥之間的接觸壓力較小時(shí)，印版供水量較大，形成的水膜較厚，墨膜顏色就會(huì)變淺，從而導(dǎo)致印品疊印不良;當(dāng)水斗輥與計(jì)量輥之間的接觸壓力較大時(shí)，印版供水量較小，形成的水膜較薄，墨膜顏色就會(huì)變深，疊印效果較好。因此，要調(diào)整好水斗輥與計(jì)量輥之間的接觸壓力，從而控制好印版供水量，使水膜厚度適中，從而避免山西包裝盒印刷產(chǎn)生疊印不良現(xiàn)象。

五、墨輥表面留有結(jié)晶物。多色印刷中，如果一些殘留的紙粉、潤(rùn)版液、油墨粘附在墨輥表面，就會(huì)使墨輥表面產(chǎn)生結(jié)晶物，使墨輥上的墨膜分離時(shí)難以控制，從而導(dǎo)致印品疊印不良。因此，要經(jīng)常檢查墨輥表面是否光滑，一旦發(fā)現(xiàn)結(jié)晶物，必須及時(shí)清除。

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