中草藥材細胞破壁超微超細粉碎機振動磨

     中草藥材細胞破壁超微超細粉碎機振動磨

中草藥材細胞破壁超微超細粉碎機振動磨是一種新型的高效制粉設(shè)備，有單筒式、雙筒式和三筒式三種結(jié)構(gòu)型式，其中ZD系列振動磨應(yīng)用范圍為廣泛。振動磨是利用圓筒的高頻振動，筒中的鋼球或鋼棒介質(zhì)依靠慣性力沖擊物料，介質(zhì)沖擊物料時的加速度可達10g-15g，因此具有結(jié)構(gòu)緊湊、體積小、重量輕、能耗低、產(chǎn)量高、粉磨粒度集中、流程簡化、操作簡單、維修方便等優(yōu)點，可廣泛用于名貴中藥材、陶瓷、石墨等行業(yè)制粉。

工作原理和結(jié)構(gòu)特點：

   ZD系列振動磨為單圓筒結(jié)構(gòu)。由電動機通過撓性聯(lián)軸器和萬向聯(lián)軸器帶動激振器的軸旋轉(zhuǎn)，激振器的軸上帶有偏心塊，由于帶偏心塊軸的旋轉(zhuǎn)使圓筒做近似的圓振動。筒體內(nèi)充填研磨介質(zhì)（鋼球或鋼棒）和待粉磨物料，物料既可從上圓筒的進料口進入，流入下圓筒進行粉磨，粉磨好后從上圓桶流出，即單進單出。筒體做圓振動時，筒內(nèi)的介質(zhì)和物料在筒內(nèi)翻轉(zhuǎn)，互相沖擊，這種有規(guī)律的翻轉(zhuǎn)、沖擊和介質(zhì)的自轉(zhuǎn)，使物料在短時間內(nèi)得到粉碎，并達到理想的粉碎效果。

    圓筒依靠聯(lián)接板固定成一體，聯(lián)接板上同時固定著激振器，且激振器需通水冷卻，雙圓筒由隔振彈簧支承，彈簧支座固定在不參振的底架上。圓筒筒體由外筒、內(nèi)襯筒和端蓋組成。內(nèi)襯筒是可更換的，由耐磨材料制成。

    圓筒內(nèi)的粉磨介質(zhì)有鋼球或鋼棒兩種。相同直徑和級配的情況下，鋼棒做介質(zhì)時的產(chǎn)率要高于鋼球做介質(zhì)時的產(chǎn)率。因為用鋼球做介質(zhì)時，要達到同樣的粉狀粒度，粉磨時間較長，但鋼棒做介質(zhì)時能達到更細的粒度。

    振動磨常用介質(zhì)為Φ16-Φ36mm的鋼棒，鋼棒應(yīng)經(jīng)過滲碳和淬火，表面硬度應(yīng)達到HRC55以上。入料粒度>15mm時取較大直徑，入料粒度<15mm時取較小直徑，并采用兩種不同直徑鋼棒的混合級配較好。

  聶

  中草藥材細胞破壁超細粉碎機振動磨主要由底架支筒、磨筒、襯板、研磨介質(zhì)、激振器、支撐彈簧、驅(qū)動電機等部分組成。

1、底架支筒通過支撐彈簧把機體彈性托起，并保持驅(qū)動電機與振動主體撓性聯(lián)接距離不變。

2、磨筒是磨機振磨的工作體，用以盛裝磨破介質(zhì)和研磨物。

3、激振器用以把電機的轉(zhuǎn)動力距轉(zhuǎn)化為磨機的周期振動。

4、襯板緊貼于磨筒內(nèi)壁，用以研磨過程中對主機磨筒的保護。

5、支撐彈簧用以使磨機機體處于彈性狀態(tài)，并基本隔絕機體旋轉(zhuǎn)工作時對底座的振動沖擊。

6、磨破介質(zhì)是磨機的研磨主體，用以對物料的沖擊研磨。

7、驅(qū)動電機，給磨機振磨提供能量。

技術(shù)參數(shù)：

安裝和調(diào)整：

   振動磨的底架應(yīng)安裝在水泥基礎(chǔ)上，底架應(yīng)找平找正。圓筒兩側(cè)支座下部的水平誤差不得大于0.5mm，底架找平找正后，將地腳螺栓二次灌漿固定牢。安裝所需要的地腳螺栓由用戶自備。

   振動磨安裝好后，筒體在裝入介質(zhì)前，筒體的中心線應(yīng)比電動機的中心線高8mm，筒體裝入介質(zhì)后，筒體的中心線應(yīng)低于電動機的中心線11mm。介質(zhì)在圓筒中的填充率為65-75%，填充率過高或過低都不能得到佳的粉磨效果。

   振動磨運轉(zhuǎn)時有噪音發(fā)生， 為了降低環(huán)境噪音，應(yīng)將振動磨用隔音罩密閉。振動磨調(diào)整完畢后，應(yīng)將隔音罩裝好。各密封防塵部分和軟連接接口應(yīng)處于有效工作狀態(tài)，如有損壞或失效，應(yīng)立即處理或更換。

   使用與維護：振動磨要求均勻加料，給料量應(yīng)在試機時調(diào)整合適。振動設(shè)備上的固定螺栓容易松動，設(shè)備啟動前應(yīng)將各處的螺栓再檢查緊固一次。

   經(jīng)常檢查彈簧是否出現(xiàn)裂紋，一旦發(fā)現(xiàn)，應(yīng)及時更換，以免運轉(zhuǎn)中斷裂而造成主機其他部分損壞。軸承應(yīng)每周用油槍加油一次（2#或3#復(fù)合鋰基脂）每個軸承每次補給量約0.1Kg，潤滑脂量不要超過軸承室內(nèi)容積的1/3-2/3。軸承高溫度不得超過75°C。